付加価値のない業務に人手を使わない⑤

日本では少子高齢化がますます進み、

労働人口はどんどん減ってゆきます。

給与を上げて採用したくても、人がいないのです。

その流れはもう始まっているのです。

しかし、そんな時代を乗り越えるべく、

新たな取り組みを始めた中小企業も、あるのです。

⑤労働人口不足への投資を加速しなさい

高齢で働けなくなった、コロナで仕事はもうやめた。

そのような人が多い昨今です。

あとは新たな若者の働き手です。

しかし、

２０２０年の出生数は、１００万人を超えていました。

その人たちが成人を迎えた今でさえ、労働者不足なのです。

近年の出生数は、８０万人を下回っています。

今後毎年、１万人ずつ程度で、成人人口が減っていくのです。

加えて、

今から１０年は、高齢者のリタイア組もどんどん増えてゆきます。

１０年後、２０年後は今よりも遥かに多い、労働者不足です。

間違いなく、労働者コストは爆上りします。

各種ハラスメントや残業問題など、

コンプライアンスもどんどん厳しくなります。

人海戦術が最も高くつく時代になるのです。

昭和時代、デフレ時代のやり方では、窮地に陥ってゆきます。

新たな超人手不足時代に向けて、

人でなくてもできることはロボット、システムで対応する。

その準備を着々と進めている会社が現実にあるのです。

もし現状、投資できる力があるのなら、

今こそ、超人手不足時代へ向けての投資を進めてほしいのです。

今なら、設備やシステム導入時に、優遇税制の即時償却も使えます。

現預金を貯めておくだけでなく、次の投資へ使ってほしいのです。

すぐにはうまく進まないかもしれません。

どこの会社でもそうなのです。

それでも早く取り組み、トライ＆エラーを乗り越えて

仕組化できる会社が生き残ってゆくのです。

自社で今のうちに進めるべき人手不足対策を、まずは考えてほしいのです。

（古山喜章）

付加価値のない業務に人手を使わない④

日本では少子高齢化がますます進み、

労働人口はどんどん減ってゆきます。

給与を上げて採用したくても、人がいないのです。

その流れはもう始まっているのです。

しかし、そんな時代を乗り越えるべく、

新たな取り組みを始めた中小企業も、あるのです。

④うちの倉庫にはリフトマンがいません

昨日紹介した、

自動搬送ロボット（ＡＧＶ）を使う倉庫でのことです。

「うちの倉庫にはリフトマンがいません。

　『運ぶ』ということは全て、搬送ロボットがやりますので。」

とのことでした。

その倉庫は、１階と３階に分かれていました。

自前ではなく、賃貸です。

「１階と３階の移動はどうするんですか？」

と聞きました。

「それも搬送ロボットがやります。

　ラックを３階から降ろす場合、搬送ロボットがラックごと、

　エレベーターに乗ってラックだけを置いて、エレベーターから出ます。

ラックだけがエレベーターで１階に移動します。

　１階にエレベーターが着いて扉が開くと、

　１階で待っていた別の搬送ロボットがエレベーターに入ってきます。

　ラックをエレベーターから出して、出荷に必要な場所へと運びます。」

とのことで、

そのようなことが搬送ロボット間で自動連係して稼働する、

ということでした。

誰かが操作することなく、出荷ラックを必要な場所へ運ぶ、

という作業目的のもと、

搬送ロボットの内蔵ＡＩが相互連係して最適ルートで運ぶのです。

だから、リフトマンはいらないのです。

リフトマンがいると、何かとコストがかかります。

・人件費がかかる。

・作業服やロッカー、駐車場もいる。

・現場のことを学ぶまでの時間が必要になる。

・労災事故や破損事故が起こりうるので、各種安全対策がいる。

・「暑さ対策」「寒さ対策」が必要になる。

・健康診断など、福利厚生が必要になる。

・とにかく人がいない時代なので、採用コストが大きい。

『運ぶ』ということを全部、自動搬送ロボットで済ませれば、

これらのコストがかからないのです。

これだけで、物流コストにかなり大きな差が出るのです。

それに、人手不足はますます深刻化します。

深刻化するほど、労務コストは当然、上がります。

『運ぶ』という事自体はお客様にとって付加価値のないことです。

ロボットが使える時代になるほど、

「人件費が上がっているのでその分値上をお願いします。」

という値上の理由は通らなくなります。

“人手不足でもうちはリフトマンがいないので、困りません。”

と言えるよう、

今のうちから将来を見据えた投資をしてほしいのです。

（古山喜章）

付加価値のない業務に人手を使わない➂

日本では少子高齢化がますます進み、

労働人口はどんどん減ってゆきます。

給与を上げて採用したくても、人がいないのです。

その流れはもう始まっているのです。

しかし、そんな時代を乗り越えるべく、

新たな取り組みを始めた中小企業も、あるのです。

➂物の移動は全てロボットがやります

来年の稼働へ向けて準備を進めている、

ある物流倉庫を先般、見学させていただきました。

大きな空間に床はほぼ、コンクリート打ちっぱなしです。

「床の塗装などはこれからでか？」と聞くと、

「いや、もうこれ以上は何もしません。」とのことでした。

その倉庫は、AGVと呼ばれる、

自動搬送ロボットが縦横無尽に移動して物品移動を行う、

という倉庫です。

記事やニュースでご覧になられた方も多いと思いますが、

アマゾンの物流倉庫で動いている、ラックごと移動させる、

搬送ロボットです。

社長いわく、

「物の移動は全て、ロボットがやります。

　人は配置しますが、手元に搬送された物品を届け先の箱に入れる、

　それだけです。箱に入れた後も、自動梱包されて、

出荷場までロボットが搬送します。」

とのことなのです。

人は定位置にいるだけで、そこにロボットが物品を運んでくるのです。

そしてまた、ロボットが運び出すのです。

「人が倉庫の中を歩き回って物品を取りに行く、運ぶ、

　ということがないので、効率が良いですし、

　人が動くための通路を確保する必要もありません。」

とは、その倉庫を使う社長の言葉です。

視察の際はテスト稼働でしたが、

１メートル四方程度のラックを複数の自動搬送ロボットが運んでいる、

そんな様子を拝見させていただきました。

人が動く通路が必要なく、

作業終了時はラックが詰めておかれるだけなので、

場所の有効活用がかなり進みます、とのことでした。

また、

充電必要時は搬送ロボットが自動で充電ステーションに移動します。

搬送ロボット間の情報交換も随時行われており、

最速で動ける、近場にいる搬送ロボットが稼働するように、

システム化されているのです。

自動搬送ロボットなら、物品が増える状況に合わせて、

ラックやロボットの台数をじわじわと増やしてゆくことができます。

大きな自動ラックでは、そうはいきません。

最初にかなり大規模な設備投資が必要になってきます。

その点でも、

自動搬送ロボットなら投資資金をおさえて対応できるのです。

（古山喜章）

付加価値のない業務に人手を使わない②

日本では少子高齢化がますます進み、

労働人口はどんどん減ってゆきます。

給与を上げて採用したくても、人がいないのです。

その流れはもう始まっているのです。

しかし、そんな時代を乗り越えるべく、

新たな取り組みを始めた中小企業も、あるのです。

②うちは事務スタッフがいないんです

先日、ある会社を初めて訪問しました。

その会社は、IT系の会社でした。

朝９時３０分の約束で、少し早く到着したものの、

中で待たせてもらおうと思い、ドアを開けようとしました。

すると、まだカギがかかってました。

“あれ、場所を間違えたのかな？”と思っていたところ、

「あぁ、お早いですね。失礼しました。」

と、すぐにうしろから来られた方が、その会社の社長でした。

「今日は私が一番早い出勤だと思います。」

とおっしゃったので、

「事務所のスタッフは１０時出勤ですか？」と尋ねました。

するとこう言われました。

「いやいや、うちは事務スタッフがいないんです。」

「事務スタッフゼロですか！それは素晴らしい。」

驚きながら事務所内に入らせていただき、席に通されました。

続けて社長が言いました。

「今日はこのあと、３名ほど出勤してくる日なんです。」

「営業の人とかですか？」

「いや、うちは営業もいないんです。」

「営業もゼロですか！まさにICO式ですね。」

「そうなんですよ。うちは企画開発の会社なので、私も含めて、

　そのメンバーしかいないんです。

　それに、うちの仕事はどこででもできるので、事務所も小さくして、

　事務所出勤者を毎日数名で、持ち回りで決めてます。」

必要な事務作業はどうしているのか、お聞きしました。

「給与も経理も全部、委託してます。

　正直、事務スタッフをおくほどの人数でもないし、

　とにかく稼がない人件費を増やしたくなかったので。」

営業ゼロのこともお聞きしました。

「うちは全部、口コミと紹介ですね。

　ホームページもさほど力を入れてません。」

おっしゃるとおり、最低限の情報しかホームページには

書かれていませんでした。なので、言いました。

「それはよほど商品力がおありなんですね。」

「どうもそうみたいでね。」

社長は謙遜しながらおっしゃいましたが、

おそらくかなり自信がおありなのだと感じました。

いかがでしょうか。

事務スタッフゼロ、営業マンゼロ、そのような会社が現実にあるのです。

これ以上のことは書けませんが、驚くべき業績を上げておられたのです。

設立１０年前後で、社長もまだお若いです。

この社長が言われたとおり、

事務スタッフのほとんどは、稼がない人件費なのです。

加えて、これまでの感覚とは次元の異なる経営者が、

じわじわ増えてきているのです。

古い常識に捉われている時間は、もうないのです。

（古山喜章）

付加価値のない業務に人手を使わない①

日本では少子高齢化がますます進み、

労働人口はどんどん減ってゆきます。

給与を上げて採用したくても、人がいないのです。

その流れはもう始まっているのです。

しかし、そんな時代を乗り越えるべく、

新たな取り組みを始めた中小企業も、あるのです。

①小口現金業務はやめました

多店舗展開をしているサービス業の顧問先で、

「うちの会社には現金がまったくありません。」

という会社があります。

店舗にないだけではなく、本社にもないのです。

「よくやめれましたね！」と社長に言いました。

「ICO の先生は皆さん、小口現金なんかやめろ、

　と言っておられるじゃないですか。なので、

　そのとおりにやってみただけです。」

「それはそうですが、よく現場に反対されませんでしたね。」

「やはり、なかには反対する者もいましたよ。」

「そうでしょうね。小口現金をなくして、

どういうやり方で対応しているんですか？」

「事業所ごとに法人名義のクレジットカードを発行して、

　それで全てまかなうようにしました。

　使ったら、クラウド会計に反映されるので、

仕訳も自動でされてゆきますよ。」

結局、やり始めたらこっちのほうが現場も楽になり、

前のやり方に戻りたい、とは誰も言わなかったそうなのです。

今や少額でもクレジットカードを普通に使います。

クレジットカード対応の店舗も多く、困ることはないのです。

多店舗や多事業所の会社の場合、

小口現金を置いています、という会社がまだ多いです。

中小企業は特にそうです。

小口現金がなぜいるのかを聞くと、

「ちょっとしたものを買う時にいります！」

「宅配便とか来た時に着払いの時があります！」

「お香典がいるときに現金がいります！」

など、なんだかんだと言い訳が出てきます。

お香典といっても高額ではないのですから、

立て替えて給与と一緒に振り込んでもらえばいいのです。

加えて、小口現金はかなりの処理業務を必要とします。

・事業所ごとの口座に必要な現金を経理が振り込む

・事業所の者が現金を引き出す。

・事業所で使った現金の精算をして経理に申請する。

・申請された事業所の精算を行いチェックする。

このようなことが、事業所の数だけ発生します。

しかも、このような処理業務をしたからといって、

お客様への売り物の付加価値が高まるわけではありません。

単なる附帯業務です。

こんなことに貴重な人手を使うのはもったいないのです。

今までのやり方は、お金をかけてデジタル化するより、

人手でやったほうが安いし早い、という発想でした。

それは、人を安く潤沢に使えての話しです。

労務コストは爆上りし、そもそも人がいない、

という時代になってもできる対応ではないのです。

長かったデフレは、もはや終わりなのです。

付加価値のない業務には人手を使わない、

という発想で、社に業務を見直してほしいのです。

（古山喜章）

新たな設備投資は本当にないのか？③

“即時償却が使える間に、設備投資しなさい！”

と言うと、

“もうやりきったので、やることがないです。”

と、おっしゃる場合があります。

本当にそうなのでしょうか？

➂ドローン

ますます認知が高まっている機械ではないでしょうか？

リモコンで操作する、小型空中移動機器、です。

“ドローンを導入して、即時償却しました！”

という、検査会社がありました。

何に使うのかたずねたところ、

“ヒトが検査しにくい場所の写真や動画を撮ったりします！”

と答えてくれました。

モノを運ぶ、という機能も検討が進んでいます。

が、カメラやセンサーをつけてドローンを操作することでの

活用が、まずは広がるのではないでしょうか。

他には、

何かを吹き付ける、スプレー機能を持つドローン活用例も、

聞いています。

また、夜間の野外イベントでは、

照明を使った演出に、どんどんドローンを活用しています。

これまでにはありえない照明効果をだしています。

警備会社などは、独自のドローン警備機器を自社開発しています。

警備機器にとって、固定ではない、ということが画期的なのです。

カメラを持つ機器が、対象物を追えるのです。

といっても、

“試験的に使って操縦していたら、行方不明になりました。”

“操縦を誤って、ぶつけて壊してしまいました。”

という声も、聴いています。

しかし、それらの先行導入企業は、すでにその失敗を糧に、前進できます。

だから、他社よりも早く、新たな機器を使いこなせるようになります。

特にドローンは、古い例えですが鉄人２８号みたいなもので、

今のところ、いいも悪いもリモコン次第、です。

悪意ある者による、事故・事件報道も、たくさん見かけます。

それを使う人による、トラブルが多いです。

法整備や操作の自動化が、あるラインまで進んだとき、

さらに普及が進みそうです。

とはいえ、ドローンを

自社で活用できるものがないか、考えてみてほしいのです。

ドローンを活用することで、

これまで提供できなかった新たな価値を提供できたり、

人件費がかかってしかたがなかったサービスを安価にできたり、

するのです。

付加価値（売りモノ）の創造と、労務コスト削減に、

繋がるのです。

研究開発として導入し運用すれば、

遠隔的に可視化・操作する機器として、

Ｃ型のデジタル機器として、即時償却が可能なのです。

（古山喜章）

新たな設備投資は本当にないのか？②

“即時償却が使える間に、設備投資しなさい！”

と言うと、

“もうやりきったので、やることがないです。”

と、おっしゃる場合があります。

本当にそうなのでしょうか？

②３Ｄプリンター

“３Ｄプリンターを導入して、即時償却しました！”

という会社がありました。

何に使うのかたずねたところ、

“試作品のパーツを作るのに、使います！”

と答えてくれました。

当然、３Ｄプリンターは、先端技術の機械ですから、

即時償却対象になるわけです。

この発想と行動力が立派です。

３Ｄプリンターも、活用の場が広がりつつあります。

試作品の部品もあれば、

旧型マシンの部品を成形している、という場合もあります。

これまでなら、

機械メーカーは、旧型マシンの部品の在庫を、

大量に抱えて対応していました。

機械が廃盤になっても、部品のみ取り扱う、

ということもありました。

その分、在庫コストは膨らんでいたのです。

が、その部品を３Ｄデータ化してしまえば、

必要な都度、３Ｄプリンターで、作成すればよいのです。

在庫は要らないのです。

モノをデータ化できる時代になってきたのです。

これは画期的です。

３Ｄプリンターが普及すれば、機械の部品はデータで買う、

という時代も見えつつあります。

そうなれば、

在庫コストも物流コストも、不要です。

“このような新技術機械を、ウチで活用する方法はないか？”

“後発ライバルなら、こんな新技術機械を使ってくるんじゃないか？”

“利益が出ている今のうちに、研究しておいたほうがいいんじゃないか。”

それに気づき、いち早く行動できる企業が、

ライバルとの優位性を獲得できるのです。

それにはいつも、おカネのある企業が戸惑わずに、

新たな一歩を踏み出せます。

だから、財務に明るくなり、

おカネを残す努力を怠らないでほしいのです。

（古山喜章）

アナログ工場では勝てません➂

中小企業の工場には、

アナログ要素がまだまだたくさん残っています。

“日本の生産性は低すぎる！”

と言われても無理がありません。

しかし、いつまでもこのままでは、ライバルに勝てないのです。

➂棚卸に時間をかけない

ある食品工場でのことです。

月次決算が遅く、１５日にならないと出来上がりません。

その要因を挙げてゆくと、

工場の棚卸が４日にならないとまとまらない、

ということがわかってきました。

食品工場の棚卸なので、

材料、仕掛品、製品、包装資材などがあります。

集計に４日もかかっていたら、

そのうちにも在庫は動き、確認のしようもありません。

なぜそうなるのか、実態を確認してゆきました。

実態はこうでした。

現場担当者が月末に数字をとり、その数字を紙の棚卸表に記載します。

数字の記載された棚卸表を、管理部門のパート従業員が入力します。

しかしその時点で、前月にはなかった品目や、

どう考えても単位間違いではないか、

という数字の記載が見つけられます。

で、現場に確認します。

品目の追加や、入力の修正をすることになります。

そんなやりとりをしている間に、４日になってしまうのです。

まさに、昭和の時代と変わらぬ棚卸の集計作業が、

今も行われていたのです。

今どきの工場の棚卸業務は、完全にデジタル化しています。

・数を数えてタブレット端末の棚卸表に入力する。

・新たな品目は棚卸以前に、入荷時点で登録データが棚卸表に反映されます。

・おかしな入力データがあれば、

『単位間違いがないか』確認画面が表示されます。

・現場で入力したデータを確定送信させれば、棚卸終了です。

月末当日に、データがまとまります。

最近は、数を数えることなく、カメラを向けると、

画像認証でモノと数を認識し、棚卸データに反映される、

というシステムも運用されています。

昭和時代の棚卸業務は、人手中心です。

労務コストが大きいです。

間違いも多いし、時間もかかります。

それに比べて、デジタル手法の棚卸業務であれば、

人手もコストも削減でき、時間短縮もできます。

アナログ工場では、令和時代の競争に勝てないのです。

かつての人海戦術から脱却して、

デジタルツールを活用してほしいのです。

メーカーの経営者は、

工場内でのアナログ作業を撲滅できているか、

改めて確認してほしいのです。

（古山喜章）

アナログ工場では勝てません②

中小企業の工場には、

アナログ要素がまだまだたくさん残っています。

“日本の生産性は低すぎる！”

と言われても無理がありません。

しかし、いつまでもこのままでは、ライバルに勝てないのです。

②人が運ぶのをやめなさい

ある部品メーカーでのことです。

ひとつの生産ラインのなかで、工程間に隙間が空いていました。

前工程から出てきた製品を作業者が手にとり、

後工程へ送り出す、ということをしていました。

そのちょっとした運搬のためだけの、作業者がいたのです。

前工程と後工程を繋げれば、その作業者は不要になります。

一目見れば、それはわかることです。

しかし、それを言うと、現場から反論が出ました。

「そうなんですが、ここに隙間があって通路がないと、不便なんです。」

「前工程のほうが処理スピードは速いので、

後工程にそのままつなげると、早すぎるんです。

だからここで少し間引いているんです。」

通路はラインの隙間を縮めれば、違う場所にできます。

前工程と後工程の処理スピードが異なるなら、

設備を改良してでもスピードを合わせる工夫が必要です。

そうすればいいだけです。

中小企業のメーカーの多くの現場では、

このように何の工夫もせず、現状のままで作業をしようとします。

それではどんどん遅れていきます。

先ほどの案件でも、前工程と後工程の間に、

絶対に隙間が必要であれば、自動運搬ロボットや、

アーム型の移送ロボもあります。

手立てはいくらでもあるのです。

変えることへの抵抗があると、何も前には進まないのです。

メーカーの工場内でモノを運ぶ、移動する、ということに、

人手を費やすのは、極力減らすことを考えなければなりません。

人手の労務コストは高いのです。

それに、運ぶ、移動する、ということはお客様にとって、

なんの付加価値にもならないことです。

そんなことに、高い労務コストをかけないでほしいのです。

「機械やロボットはもっと高いです。」

という方がおられますが、機械のほうが安くつきます。

工場で人がいれば、駐車場、白衣、ロッカー、健康診断など、

附帯する経費が膨らみます。残業代もばかになりません。

セクハラやパワハラなどの心配もありません。

少なくとも、運ぶ、移動する、

といったことには、機械・ロボットで対応することに、

取り組み続けてほしいのです。

今なら生産性向上の設備は即時償却可能です。

一か所取り組めば、第二歩、大散歩は、進みやすいものです。

まずは最初の第一歩を、踏み出してほしいのです。

（古山喜章）

アナログ工場では勝てません①

中小企業の工場には、

アナログ要素がまだまだたくさん残っています。

“日本の生産性は低すぎる！”

と言われても無理がありません。

しかし、いつまでもこのままでは、ライバルに勝てないのです。

①複写式のカーボン紙を使っています。

ある部品メーカーでのことです。

その工場では、

生産管理部門で受注し、各現場での生産に落とし込みます。

生産管理から各現場へ生産指示を出すのです。

工場幹部に聞きました。

「生産現場への生産指示はどういう方法でやってますか？」

「はい！管理部門で生産指示書を作成して、

　各現場のリーダーに渡します。」

「？渡します、ってことは、紙ですか？」

「そうです。」

「どんな紙で、どうなってゆくの？」

「３枚複写のカーボン紙にプリンターで印刷します。

　１枚は現場、１枚は資材、１枚はこちらの控えです。」

いまどき、カーボンの複写式伝票など、

２０代の新入社員には、理解できない代物です。

それでも実際に、まだ使っている会社があるのです。

さらに聞きました。

「もとの受注データは、電話とファックスですか？」

「そうですね。さすがに電話は少ないですが、

　ファックスで注文を受ける、というのが多いです。」

「オンライン受注とか、しないんですか？」

「検討したことはあるんですけど…。」

「どうなったんですか？」

「いやぁ、オンライン対応できる得意先は一部だから、

　ということで、先送りになりました。

　で、そこで止まったままです。」

結局、電話とファックスで受注し、

そのデータをパート社員が入力しているのです。

そして、受注量から現場の生産計画を見直し、

日々の生産数を確定させ、指示書への入力をしていたのです。

そのデータを印刷して、複写式の用紙を分けて、

各現場や資材担当へ、伝票を回していたのです。

今の時代からすれば、ふたまわりくらいの、時代遅れです。

今どきの進んだ工場なら、

受発注はオンラインで受けて、

そのデータを活かせば、受注の入力は要りません。

受注データから各現場の生産数を自動算出し、

生産指示に落とし込むので、入力や印刷は不要です。

各現場はＰＣかタブレットで生産指示を見るので、

伝票を運ぶ人はいないし、保管の手間もありません。

とにかく人が介在している作業が多すぎるのです。

これでは、今どきのスタイルの工場には絶対に勝てないのです。

労務コストは一時的でなく、今後も上がります。

生産性向上のシステム費用なら、

即時償却で全額一気に費用化できます。

付加価値のないことに、高い労働コストを費やすのは、

もうやめてほしいのです。

（古山喜章）